Анотація: Перевірка та класифікація запасних частин є важливим процесом у процесі капітального ремонту дизель-генераторних установок, зосереджуючись на перевірці вимірювальних інструментів для запасних частин та виявленні помилок форми та положення запасних частин. Від точності перевірки та класифікації запасних частин безпосередньо залежить якість ремонту та вартість дизель-генераторних установок. Ця робота вимагає від обслуговуючого персоналу розуміння основного змісту перевірки деталей дизель-генераторів, ознайомлення із загальними методами перевірки запасних частин дизель-генераторної установки та оволодіння базовими навичками перевірки запасних частин дизель-генераторної установки.
1、Заходи перевірки якості та вміст запасних частин для дизельних двигунів
1. Заходи щодо забезпечення якості перевірки запасних частин
Основна мета перевірки запасних частин - забезпечення якості запасних частин. Якісні запасні частини повинні мати надійні робочі характеристики, сумісні з технічними характеристиками дизель-генераторної установки, а також термін служби, збалансований з іншими запасними частинами дизель-генераторної установки. Для забезпечення якості перевірки запасних частин необхідно впровадити та виконати наступні заходи.
(1) Суворо дотримуйтеся технічних стандартів запасних частин;
(2) Правильно вибрати відповідне обладнання та інструменти для перевірки відповідно до технічних вимог до запасних частин;
(3) Підвищити технічний рівень інспекційних операцій;
(4) Запобігати помилкам перевірки;
(5) Встановіть розумні правила та системи перевірки.
2. Основний зміст перевірки запасних частин
(1) Перевірка геометричної точності запасних частин
Геометрична точність включає точність розмірів, точність форми і положення, а також точність взаємної підгонки між запасними частинами. До точності форми і положення відносять прямолінійність, площинність, округлість, циліндричність, співвісність, паралельність, вертикальність тощо.
(2) Перевірка якості поверхні
Перевірка якості поверхні запчастин включає не тільки перевірку шорсткості поверхні, але й перевірку на наявність таких дефектів, як подряпини, прогари та задирки на поверхні.
(3) Випробування механічних властивостей
Перевірка твердості, стану балансу та жорсткості пружин матеріалів запасних частин.
(4) Перевірка прихованих дефектів
Приховані дефекти стосуються дефектів, які неможливо безпосередньо виявити шляхом загального спостереження та вимірювання, таких як внутрішні включення, порожнечі та мікротріщини, які виникають під час використання. Перевірка прихованих дефектів відноситься до огляду таких дефектів.
2、Методи перевірки деталей дизельних двигунів
1. Сенсорний метод дослідження
Сенсорний контроль - це метод перевірки та класифікації запасних частин на основі зорових, слухових і тактильних відчуттів оператора. Це відноситься до методу, при якому інспектори визначають технічний стан запасних частин виключно на основі візуального сприйняття (з незначним використанням обладнання для перевірки). Цей спосіб простий і економічно вигідний. Однак цей метод не можна використовувати для кількісного тестування та не можна використовувати для тестування деталей з високими вимогами до точності, і вимагає від інспекторів багатого досвіду.
(1) Візуальний огляд
Візуальний огляд є основним методом сенсорного контролю. Багато явищ несправності запасних частин, таких як руйнування та макроскопічні тріщини, очевидний вигин, скручування, деформація деформації, поверхнева ерозія, стирання, сильне зношування тощо, можна безпосередньо спостерігати та ідентифікувати. При ремонті дизель-генераторних установок цим методом можна виявити несправності різних кожухів, корпусів циліндрів дизельних двигунів і різних поверхонь зубів шестерень. Використання луп і ендоскопів для обстеження дає кращі результати.
(2) Слухове тестування
Аудіотестування — метод виявлення дефектів запчастин на основі слухових можливостей оператора. Під час огляду постукайте по заготовці, щоб за звуком визначити, чи немає дефектів у запчастинах. При ударі по бездоганним компонентам, таким як оболонки та стрижні, звук дуже чистий і чіткий; При тріщинах всередині звук хрипкий; Коли всередині є усадочні отвори, звук дуже низький.
(3) Тактильне тестування
Доторкнутися рукою до поверхні запчастин, щоб відчути стан їх поверхні; Струсіть сполучаються частини, щоб відчути їхнє прилягання; Доторкаючись рукою до частин, які рухаються відносно, можна відчути їхнє нагрівання та визначити, чи є якісь аномальні явища.
2. Прилад і метод перевірки інструменту
Значний обсяг оглядових робіт проводиться з використанням приладів та інструментів. За принципом роботи та видами приладів та інструментів їх можна розділити на загальні вимірювальні інструменти, спеціальні вимірювальні інструменти, механічні прилади та вимірювальні прилади, оптичні прилади, електронні прилади тощо.
3. Фізичний метод тестування
Фізичний метод перевірки відноситься до методу перевірки, який використовує такі фізичні величини, як електрика, магнетизм, звук, світло та тепло, щоб виявити технічний стан запасних частин через зміни, спричинені деталлю. Реалізація цього методу повинна поєднуватися з методами контролю приладів і інструментів, і часто використовується для перевірки прихованих дефектів всередині запасних частин. Цей вид контролю не має пошкодження самих деталей, тому він називається неруйнівним контролем. Останніми роками неруйнівний контроль швидко розвивається, і в даний час у виробництві широко використовуються різні методи, включаючи магнітно-порошковий метод, метод проникнення, ультразвуковий метод тощо.
3、Перевірка зносу запасних частин дизельного двигуна
Є багато компонентів, які складають дизель-генераторну установку, і хоча різні типи запасних частин мають різні структури та функції, їх схеми зношування та емпіричні методи в основному однакові. Розмір і геометрична форма запчастин дизель-генератора змінюються внаслідок робочого зносу. Коли знос перевищує певну межу і продовжує використовуватися, це призведе до значного погіршення продуктивності машини. Під час ремонту дизель-генераторних установок слід проводити суворий огляд і визначення їх технічного стану відповідно до технічних норм ремонту дизель-двигунів. Для різних типів запасних частин методи перевірки та вимоги відрізняються через різні частини, що зношуються. Знос запасних частин можна розділити на тип оболонки, тип вала, тип отвору, форму зуба шестерні та інші частини зносу.
1. Методи перевірки якості корпусних запасних частин
Блок циліндрів і корпус насоса - це компоненти корпусного типу, які є каркасом дизель-генераторів і основою для складання різних вузлів. Пошкодження, до яких цей компонент схильний під час використання, включають тріщини, пошкодження, перфорації, пошкодження різьблення, скручування деформації площини з’єднання, знос стінки отвору. Метод перевірки цих компонентів зазвичай полягає в візуальному огляді в поєднанні з необхідними вимірювальними інструментами.
(1) Огляд тріщин.
Якщо в компонентах корпусу дизель-генераторної установки є значні тріщини, їх, як правило, можна побачити неозброєним оком. Для менших тріщин місце тріщини можна визначити, постукавши та прослухавши зміни звуку. Крім того, для огляду можна використовувати збільшувальне скло або метод занурення.
(2) Перевірка пошкодження різьби.
Пошкодження різьбового отвору можна виявити візуально. Якщо пошкодження нитки знаходиться в межах двох пряжок, ремонт не потрібен. Для ушкодження різьби всередині отвору для болта можна використати перевірку на обертання болта. Загалом, болт має бути затягнутий до дна без будь-якого ослаблення. Якщо під час обертання болта виникає явище заклинювання, це означає, що різьба в отворі болта пошкоджена і її необхідно відремонтувати.
(3) Перевірка зносу стінки отвору.
Коли знос стінки отвору значний, це зазвичай можна спостерігати неозброєним оком. Для внутрішніх стінок циліндрів з високими технічними вимогами циліндричні калібри або внутрішні мікрометри зазвичай використовуються для вимірювання під час робіт з технічного обслуговування, щоб визначити їхню округлість і діаметр конуса.
(4) Перевірка зносу отворів валів і посадочних місць отворів.
Існує два методи перевірки зносу між отвором вала та гніздом отвору: метод пробної установки та метод вимірювання. Якщо є певний знос між отвором вала та гніздом отвору, відповідні запасні частини можна використовувати для перевірки пробної установки. Якщо він відчувається нещільно, ви можете вставити в нього щуп, щоб визначити ступінь зносу.
(5) Перевірка викривлення площини з’єднання.
З’єднавши разом дві відповідні запчастини, наприклад блок циліндрів і головку циліндрів, можна визначити ступінь деформації та викривлення блоку циліндрів або головки циліндра. Помістіть випробовувані частини на платформу або плоску плиту та виміряйте їх з усіх боків щупом, щоб визначити ступінь викривлення деталей.
(6) Перевірка паралельності осей.
Після того, як деформація відбувається під час використання компонентів оболонки, іноді паралельність їх осей може перевищувати технічні стандарти, визначені для запасних частин. В даний час існує два методи визначення паралельності осей: пряме вимірювання та непряме вимірювання. Спосіб вимірювання паралельності осі посадкового отвору підшипника. Цей метод безпосередньо вимірює паралельність осі отвору посадкового місця підшипника.
(7) Перевірка співвісності отворів валів.
Для перевірки коаксіальності отвору вала зазвичай використовується тестер коаксіальності. При вимірюванні необхідно зробити так, щоб головка сферичної осі на важелі рівного плеча торкалася внутрішньої стінки вимірюваного отвору. Якщо отвір осі інший, то під час обертання центруючої осі сферичний контакт на рівноплечому важелі буде радіально переміщатися, і величина руху буде передаватись на циферблатний індикатор через важіль. Значення, яке показує циферблатний індикатор, є співвісністю отвору осі. Наразі для підвищення точності осьової співвісності виробники зазвичай використовують оптичне обладнання, наприклад колімаційні труби та телескопи для вимірювання осьової співвісності. Вимірювання співвісності коліматорної та телескопічної оптики
(8) Перевірка вертикальності осі.
Під час перевірки вертикальності осі компонентів оболонки для перевірки зазвичай використовується контрольний інструмент, як показано в. Коли ручка повертається, щоб привести плунжер і вимірювальну головку до повороту на 180°різниця в показаннях циферблатного індикатора є вертикальністю осі циліндра до осі сідла головного підшипника в діапазоні довжини 70 мм. Якщо довжина вертикального отвору 140мм і 140мм÷ 70=2 різницю показань циферблата необхідно помножити на 2, щоб визначити вертикальність по всій довжині циліндра. Якщо довжина вертикального отвору 210мм і 210мм÷ 70=3, різницю показань циферблата необхідно помножити на 3, щоб визначити вертикальність по всій довжині циліндра.
3. Перевірка запчастин отворного типу
Пункти перевірки отворів відрізняються в залежності від умов роботи запасних частин. Наприклад, циліндр дизель-генератора зношується нерівномірно не тільки по колу, але і по довжині, тому необхідно перевірити його округлість і циліндричність. Для отворів для сідла підшипників і отворів для сідла передніх і задніх підшипників коліс, через малу глибину отворів, потрібно вимірювати лише максимальний діаметр зносу та округлість. Інструменти, що використовуються для вимірювання отворів, включають штангенциркуль, внутрішні мікрометри та пробки. Циліндричний калібр можна використовувати не тільки для вимірювання циліндрів, але і для вимірювання різних отворів середнього розміру.
4. Огляд фасонних частин зуба
(1) Зовнішні та внутрішні зуби шестерень, а також ключові зуби шліцьових валів і конічні отвори можна вважати частинами у формі зубів. Основні пошкодження профілю зуба включають знос уздовж товщини зуба та напрямків довжини, відшаровування науглерожуваного шару на поверхні зуба, подряпини та ямки на поверхні зуба, а також поломку окремих зубів.
(2) Огляд вищезгаданого пошкодження може безпосередньо спостерігати за станом пошкодження. Площа ямок і лущення на загальній поверхні зуба не повинна перевищувати 25%. Знос товщини зуба в основному залежить від монтажного зазору, який не перевищує допустимий стандарт для капітального ремонту, як правило, не перевищує 0,5 мм. Якщо є очевидний ступінчастий знос, його не можна використовувати знову.
(3) Під час огляду спочатку спостерігайте, чи немає на поверхні зубів шестерні та шпонкових зубів будь-яких розломів, тріщин, борозенок, плям або відшаровування навуглецьованих і загартованих шарів, а також чи торець зубів шестерні та шпонкових зубів H була перемелена в конус. Потім виміряйте товщину зуба D і довжину зуба E і F за допомогою штангенциркуля.
(4) Для евольвентних передач знос шестерні можна визначити шляхом порівняння довжини загальної нормалі вимірювальної шестерні з довжиною загальної нормалі нової шестерні.
5. Перевірка інших зношених деталей
(1) Деякі запчастини не мають форми валу, отвору чи зуба, а мають спеціальну форму. Наприклад, кулачок і ексцентрикове колесо розподільного вала повинні перевірятися відповідно до вказаних зовнішніх розмірів; Ступінь зносу конічних і циліндричних поверхонь головок впускних і випускних клапанів, а також кінця штока клапана зазвичай визначають шляхом спостереження. При необхідності для перевірки можуть бути використані спеціальні зразки.
(2) Деякі запчастини є комбінацією, і їх, як правило, не можна розбирати для перевірки. Наприклад, для деяких підшипників кочення першим кроком є проведення візуального огляду, ретельний огляд внутрішньої та зовнішньої доріжок кочення та поверхні елемента кочення. Поверхня повинна бути гладкою, контакт рівним, без тріщин, подряпин, плям і окалини, подібної до розшарування. Не повинно бути кольору відпалу, а клітка не повинна бути зламана або пошкоджена. Зазор підшипників кочення повинен відповідати технічним вимогам, а їх осьовий і радіальний зазори можна перевірити рукою. Підшипник не повинен заклинюватися, але обертатися рівномірно, з рівномірною звуковою реакцією та без звуку удару.
Резюме:
Очищені деталі дизель-генератора повинні бути перевірені відповідно до технічних вимог і класифіковані на три категорії: придатні до використання частини, деталі, які потребують ремонту, і списані деталі. Цей процес називається перевіркою та класифікацією деталей. До придатних відносяться деталі, які мають певні пошкодження, але похибки розташування розмірів і форми знаходяться в допустимих межах, відповідають технічним нормам капітального ремонту і можуть бути використані; Відремонтовані та списані частини відносяться до непридатних до використання частин, які перевищили допустимий діапазон пошкоджень, не відповідають технічним стандартам капітального ремонту та не можуть продовжувати використовуватися. Якщо деталі не підлягають ремонту або вартість ремонту не відповідає економічним вимогам, такі деталі вважаються бракованими; Якщо технічні норми капітального ремонту дизель-генераторної установки можна досягти шляхом ремонту, а термін служби гарантовано відповідає економічним вимогам, то саме ці деталі потребують ремонту.
https://www.eaglepowermachine.com/super-silent-diesel-industry-generator-set-product/
Час публікації: 04.03.2024